Технология для производителей поддонов: как удобный сенсорный экран упрощает эксплуатацию оборудования

Как автоматизация упрощает работу на производстве европаллет

В современном производстве европаллет эффективность начинается не с мощности станка, а с его удобства для оператора. Компания Zhengzhou Tuoyu Machinery Equipment Co., Ltd. разработала новое поколение пневматических гвоздодеров — с интуитивно понятным сенсорным экраном и простой системой управления PLC. Это не просто техническое обновление — это изменение подхода к обучению персонала и снижение времени остановок оборудования.

«Мы наняли нового сотрудника без опыта — через три дня он уже работал в полную силу. Никаких сложных инструкций, только логичный интерфейс и четкие подсказки». — Андрей К., директор по производству, ООО «Паллет-Сервис», Москва

Почему трёхдневное обучение стало стандартом?

Традиционные машины требуют от оператора нескольких недель практики для достижения стабильной производительности. В то время как у нас — три дня. Это достигается за счёт:

• Интерфейса с яркими иконками и русифицированным меню;
• Поддержки нескольких языков (включая русский);
• Автоматической диагностики ошибок с текстовым описанием;
• Один клик = запуск рабочего цикла — даже для новичка.

Это значит: вы можете быстро масштабировать производство без дополнительных затрат на обучение. По данным нашей клиентской базы, компании, внедрившие эту модель, сократили время ввода новых сотрудников на 75% и увеличили ежедневную выработку на 20–25% уже в первые две недели эксплуатации.

Умный экран = меньше ошибок + больше контроля

Контроль над процессом должен быть прозрачным. Сенсорный дисплей позволяет:

• Отслеживать текущий режим работы (ручной/автоматический);
• Настроить параметры под конкретный тип паллет (европаллета, блоки, фанера);
• Запускать профилактику без выхода из рабочего цикла;
• Фиксировать данные о производительности и времени простоя.

Благодаря этому система становится не просто инструментом, а частью цифрового производства — особенно важно для компаний, стремящихся к сертификации ISO или внедрению Industry 4.0.

Простота конструкции = минимум поломок

Мы отказались от избыточной сложности. Устройство использует компоненты от таких брендов, как Schneider Electric и Airtac — проверенные временем. Структура упрощена: меньше движущихся частей → меньше точек отказа. Ремонт занимает в среднем 30 минут вместо 3–4 часов у аналогов. Для производственных менеджеров это означает — меньше простоев, меньше расходов на запчасти и больше уверенности в работе оборудования.

Если ваше предприятие сталкивается с проблемами при найме и обучении персонала, если вы хотите повысить эффективность без капитальных вложений — пора переходить к решению, которое действительно работает. Это не просто «новый станок» — это новый подход к производству.