En la fabricación de tacos de palet y productos de madera reconstituida, la mezcla es el punto donde se decide (en silencio) la resistencia final del producto. Una mezcladora de pegamento para madera no solo “mueve” material: define la distribución del adhesivo, el nivel de aglomeración, la humedad efectiva y la estabilidad de cada lote.
A continuación se explica, con enfoque práctico, cómo una mezcladora vertical cilíndrica (tipo tambor) como la de Zhengzhou Tuoyu Electromechanical Equipment Co., Ltd. consigue mezcla homogénea mediante el diseño de hélices, el control de rpm y una ruta de flujo optimizada; además de los ajustes clave para colas UF y PF con la proporción estándar 85:15.
En una línea industrial, “mezclado correcto” significa que el serrín recibe una película de adhesivo similar en toda la masa, con baja variación entre muestras. En planta, un indicador simple y útil es la desviación de humedad/pegamento entre puntos del lote: cuando la diferencia supera ±0,8%–±1,2%, suelen aparecer zonas frágiles y bloques con densidad irregular.
Referencia de control rápido (planta): tomar 5 muestras (arriba/medio/abajo + 2 laterales), pesar 1000 g cada una y comparar humedad/pegajosidad. Si una muestra “se hace bola” o se desmigaja demasiado frente a las demás, el flujo interno no está equilibrado.
En una mezcladora de pegamento para madera eficiente, la hélice no busca solo velocidad. El objetivo es crear un patrón de flujo estable: el material se desplaza hacia arriba por el eje y vuelve a caer por la periferia, formando una circulación continua. Esto reduce “puntos muertos” y evita el clásico problema de serrín seco en esquinas o pegamento concentrado en un lado.
Un buen conjunto de palas suele combinar: ángulo de ataque (para empuje axial), superficie de cizalla (para romper grumos), y paso helicoidal (para mantener circulación). En la práctica, el operador lo nota así: el material “respira” y cambia de nivel de forma homogénea, sin saltos bruscos.
El control de velocidad es crítico porque el serrín tiene baja densidad aparente y el adhesivo aumenta la cohesión rápidamente. En muchas líneas, un rango operativo típico para mezcla de serrín + cola está entre 45 y 95 rpm (depende de humedad, tamaño de partícula y viscosidad del adhesivo). Subir rpm puede mejorar la dispersión, pero también: incrementa temperatura por fricción, acelera el “gel” de ciertos adhesivos y puede “pulverizar” fibras, afectando compactación posterior.
La clave no es solo el motor: es el camino del material dentro del cilindro. Cuando la circulación está bien diseñada, el pegamento se reparte en capas finas sobre partículas, reduciendo grumos del tipo “bola” que luego generan vacíos en el prensado. El resultado suele ser un consumo de adhesivo más estable y menos reproceso por lotes irregulares.
La proporción 85:15 se usa ampliamente porque ofrece un buen equilibrio entre resistencia, coste de adhesivo y trabajabilidad del material. Con menos cola (por ejemplo 88:12), es frecuente ver bordes que se desmoronan tras el corte o durante el clavado. Con más cola (por ejemplo 82:18), la mezcla puede volverse demasiado pegajosa, generando apelmazamiento y liberación de vapor/olor más intensa durante procesos térmicos.
| Escenario | Señal en mezcla | Ajuste recomendado |
|---|---|---|
| Falta de resistencia | Se desmigaja al prensar / baja cohesión | Subir cola +0,5% a +1,5% o mejorar tiempo de mezcla |
| Aglomeración / “bolas” | Grumos visibles, zonas muy húmedas | Bajar caudal de cola, aumentar cizalla o escalonar dosificación |
| Variación entre lotes | Un lote funciona y el siguiente no | Estandarizar rpm, temperatura y orden de carga; revisar viscosidad |
En términos de control, una buena práctica es registrar por lote: kg de serrín, kg de cola, tiempo real de mezcla, temperatura ambiente y viscosidad aproximada. Con 2–3 semanas de datos, se identifican patrones y se corrigen variaciones de materia prima.
La UF se usa mucho por su buena adhesión en aplicaciones interiores y por su eficiencia. En mezcla, suele presentar: viscosidad media y tendencia a “agarrar” si el lote se calienta. En muchas plantas, para serrín de tamaño común, un tiempo de mezcla de 3 a 6 minutos es suficiente si la dosificación es estable. Cuando se excede (por ejemplo 8–10 minutos), aumenta el riesgo de pre-gelificación y aglomeración.
Rango operativo orientativo: trabajar con material a 18–28 °C. Si el taller supera 30 °C, conviene reducir tiempo o rpm y vigilar la consistencia. La UF “castiga” más la variación térmica que la PF.
La PF suele ofrecer mejor comportamiento frente a humedad y, en algunas configuraciones, tolera algo mejor el calentamiento durante mezcla. Sin embargo, puede requerir mayor energía de dispersión si la viscosidad es más alta y el serrín es muy fino. En campo, se ve funcionar bien con mezclas de 4 a 7 minutos cuando la dosificación está bien repartida y la hélice tiene buena cizalla.
Si el serrín entra más rápido de lo que la hélice puede levantar y redistribuir, la cola se queda en capas y aparecen grumos. Como orientación práctica, conviene que el llenado permita que el material “circule” desde el primer minuto. En equipos medianos, un llenado de 60–120 segundos suele ser más estable que “volcar todo” en 15–20 segundos.
En producción de tacos de palet, una referencia frecuente para serrín con humedad controlada es 4–6 minutos de mezcla efectiva. Si hay grumos, no siempre se “cura” mezclando más: muchas veces se corrige mejor bajando el caudal de cola o cambiando el orden de carga.
Un cambio de viscosidad del adhesivo (por almacenamiento o estación del año) altera la atomización y la película sobre el serrín. Muchas plantas usan una comprobación simple: si el adhesivo “hila” demasiado al verter, la dispersión se vuelve irregular. Mantener la cola en un rango estable (por ejemplo 20–28 °C) suele mejorar la repetibilidad del lote.
En un escenario típico de planta, el cliente reporta que “algunos tacos salen perfectos y otros se rompen al manipular”. Tras revisar, se detectan dos causas frecuentes: dosificación de cola no constante y llenado demasiado rápido. Con una mezcladora cilíndrica vertical, el ajuste suele seguir esta lógica:
Con estos cambios, es común ver una disminución clara de “lotes problemáticos” y una mejora en la consistencia del material antes de prensado, sin necesidad de subir adhesivo de forma agresiva.
Cuando la descarga presenta cambios de textura por capas: al inicio sale material más seco y al final más pegajoso (o viceversa). Otra señal es que la mezcla forma grumos al apretarla con la mano en unas zonas y en otras no. Un muestreo de 5 puntos por lote suele revelar la variación real.
Ambas, pero lo más común es una combinación: dosificación demasiado concentrada en un punto + llenado rápido. En vez de subir tiempo, suele funcionar mejor repartir la cola de manera continua, estabilizar rpm y cargar el serrín en dos etapas.
No necesariamente. La UF suele ser más sensible a temperatura y a sobre-mezcla. La PF, según formulación, puede requerir algo más de energía de dispersión si la viscosidad es alta. En ambos casos, el objetivo es la circulación interna constante, no “máxima velocidad”.
La proporción es la base, pero la calidad final suele mejorar más cuando la planta controla parámetros: orden de carga, caudal de dosificación, rpm y tiempo. Con buena dispersión, muchas líneas sostienen el estándar 85:15 con menos variación entre lotes.
Para equipos técnicos y compradores B2B, lo que más cuenta es la repetibilidad del lote: mezcla homogénea, parámetros controlables y operación clara para UF/PF. Si su objetivo es reducir variación, grumos y reproceso, vale la pena revisar una solución probada en líneas reales.
