في خطوط تصنيع بلوكات المنصات الخشبية (Pallet Blocks) أو منتجات الضغط بالمنشار (نشارة/بودرة الخشب)، المشكلة غالبًا ليست في نوع الغراء وحده، بل في طريقة الخلط. أي تفاوت بسيط في توزيع الغراء قد يتحول إلى تفاوت كبير في مقاومة الشد والانضغاط، وارتفاع معدل الرفض، وظهور “بقع جافة” أو تكتلات لزجة تتسبب في كسر الحواف أثناء النقل أو أثناء الكبس.
هنا يظهر دور خلاط غراء النجارة الأسطواني العمودي (من إنتاج شركة Zhengzhou Tuoyu Electromechanical Equipment Co., Ltd.) كحل عملي لتحقيق خلط متجانس وعالي الكفاءة بين نشارة الخشب والغراء، مع إمكانية ضبط المعايير بما يتناسب مع UF وPF.
التصميم الحلزوني للشفرات لا يكتفي بتقليب المادة؛ بل يولّد حركة مركبة تجمع بين: رفع النشارة من القاع، وإعادة تدويرها داخل الأسطوانة، وقص التكتلات التي تتشكل عند حقن الغراء. هذه الحركة مهمة لأن نشارة الخشب تميل لامتصاص الغراء بسرعة على السطح الخارجي لحبيباتها، بينما تبقى مناطق داخلية جافة إذا لم يحدث قصّ كافٍ.
في الخلط الصناعي، رفع السرعة بشكل عشوائي قد يعطي نتيجة عكسية: زيادة الغبار، وارتفاع الحرارة الموضعية، وتكوين كتل بسبب التلاصق السريع. عمليًا، كثير من خطوط خلط نشارة الخشب مع الغراء تعمل ضمن نطاقات مرجعية مثل 55–95 دورة/دقيقة (تختلف حسب حجم الأسطوانة، وتصميم الشفرة، وكثافة النشارة). الهدف هو تحقيق تدفق مستمر دون “رمي” المادة على الجدار بشكل يخلق مناطق ميتة.
مؤشر سريع للمشغل: إذا لوحظ تذبذب شديد في استهلاك التيار أو صوت احتكاك حاد، فغالبًا السرعة أعلى من اللازم أو التغذية أسرع من قدرة الخلط.
الخلاط الأسطواني العمودي يفرض على المادة مسارًا دورانيًا معادًا تدويره، ما يساعد على تقليل “الزوايا الراكدة”. عند ضبط فتحة التغذية ومعدل إضافة الغراء، يتحول الخلط إلى عملية يمكن التنبؤ بنتائجها، وليس مجرد “تشغيل وإيقاف”.
تعتمد كثير من المصانع على نسبة مرجعية 85% نشارة خشب : 15% غراء لأنها غالبًا توازن بين القوة والتكلفة التشغيلية وقابلية الكبس. لكن القيمة الحقيقية ليست في الرقم وحده، بل في ثبات النسبة على مدار الوردية، لأن التذبذب بمقدار ±2% قد ينعكس مباشرة على: زيادة هشاشة المنتج (عند نقص الغراء)، أو صعوبة التفريغ والتكتل (عند زيادة الغراء).
| المعيار | نطاق مرجعي شائع | الأثر على المنتج | إشارة مراقبة سريعة |
|---|---|---|---|
| نسبة النشارة:الغراء | 85:15 (قد تتغير حسب النوع) | توازن بين القوة والتدفق أثناء الكبس | ثبات وزن الدُفعة ومعدل التدفق |
| زمن الخلط | 3–8 دقائق/دفعة | قصّ التكتلات وتحسين تجانس التوزيع | اختبار “قبضة اليد” بدون بقع جافة |
| درجة حرارة المادة | 18–30°C | لزوجة مستقرة واستجابة متوازنة | تغير مفاجئ في اللزوجة أو زمن التجلط |
عمليًا، الحفاظ على النسبة يتطلب ميزانًا ثابت المعايرة ومراقبة رطوبة النشارة؛ لأن الرطوبة تغير “الامتصاص الفعّال” للغراء وتُظهر أن 85:15 قد تصبح فعليًا 86:14 أو 84:16 على أرض الواقع.
غراء UF شائع في التطبيقات الداخلية، وغالبًا ما يمتلك لزوجة متوسطة واستجابة أسرع للظروف البيئية. في الخلط، قد يظهر تحدي “التكتل” إذا تم حقن الغراء بسرعة أو إذا كانت النشارة دقيقة جدًا. لذلك يُفضّل عادةً: حقن تدريجي + زمن خلط أقصر نسبيًا لمنع بدء التجلط داخل الخلاط، خصوصًا عند ارتفاع حرارة الورشة.
غراء PF معروف بمقاومته الأفضل للظروف القاسية والتطبيقات الخارجية (بحسب التركيبة والمواصفة)، وقد يأتي بلزوجة مختلفة وسلوك تدفق يحتاج إلى قصّ أقوى أو زمن خلط أطول قليلًا للوصول إلى نفس مستوى التجانس. غالبًا ما يستفيد التشغيل مع PF من الحفاظ على درجة حرارة مادة مستقرة لأن تغير اللزوجة ينعكس على انتظام التوزيع.
التغذية السريعة تُغرق منطقة الشفرات وتخلق “جيوبًا” لا يصلها الغراء. عمليًا، يوصى بتثبيت معدل تغذية يحقق امتلاءً تشغيليًا ضمن 60–80% من حجم الأسطوانة، بدل ملء كامل يضعف حركة التدوير.
أفضل نتيجة غالبًا تأتي من إضافة الغراء على دفعات صغيرة أو رشّ خطي بدل سكب مركز في نقطة واحدة. كمرجع تشغيلي: تقسيم كمية الغراء إلى 3–5 دفعات خلال أول 60–90 ثانية من الخلط يساعد على بناء طبقة توزيع منتظمة.
زمن الخلط ليس رقمًا ثابتًا. إذا كانت النشارة أدق أو الرطوبة أعلى، قد يحتاج الخلط إلى وقت إضافي. معيار عملي للمشغل: أخذ عينة صغيرة، وإذا ظهرت بقع جافة أو تفاوت واضح في اللون/اللمعان، فالخلط لم يصل إلى التجانس المطلوب بعد.
ارتفاع الحرارة يغيّر لزوجة الغراء وقد يقلّص زمن التشغيل قبل التجلط. للحفاظ على استقرار الإنتاج، تُستخدم كثيرًا عتبة تشغيل مثل 18–30°C للمواد قدر الإمكان، مع تجنب تخزين الغراء في مناطق ساخنة قرب محركات أو أشعة شمس مباشرة.
في خطوط كثيرة، يُستخدم منحنى التيار كإنذار مبكر: ارتفاع مستمر يعني زيادة لزوجة/تكتل، وهبوط حاد قد يعني نقص مادة أو تحميل غير منتظم. هذا المؤشر يساعد على تعديل السرعة أو معدل التغذية قبل أن تتراكم المشاكل في الكبس.
في أحد سيناريوهات التشغيل الشائعة لخط إنتاج بلوكات منصات خشبية، ظهرت مشكلتان خلال أسبوعين: تفتت عند الحواف بعد الكبس وتغير يومي في وزن المنتج النهائي. بعد مراجعة إجراءات الخلط، كان السبب الأقرب هو إضافة الغراء دفعة واحدة مع تغذية نشارة غير مستقرة.
النتيجة التشغيلية المتوقعة عادة من هذه التعديلات (حسب جودة المواد وباقي المعدات) هي انخفاض التفاوت داخل الدفعة، وتحسن قابلية الكبس، وتقليل التكتل الذي يسبب “انسدادًا” أو تقطيعًا غير منتظم في التغذية اللاحقة.
اختبار ميداني بسيط: أخذ قبضة من الخليط والضغط باليد (مع مراعاة السلامة). الخليط الجيد يعطي تماسكًا متقاربًا دون بقع جافة واضحة أو كتل لزجة منفصلة. كما أن ثبات لون/لمعة الخليط عبر عدة عينات من أعلى وأسفل الأسطوانة مؤشر مهم.
السبب غالبًا يكون في طريقة الإضافة أو نعومة النشارة أو ارتفاع الحرارة وليس في النسبة وحدها. الحل العملي: توزيع الغراء على دفعات/رش، تقليل سرعة الإضافة، ومراجعة درجة الحرارة والرطوبة لأن UF قد يتأثر بسرعة أكبر بالبيئة.
إذا بدأ الخليط يفقد قابلية التدفق، أو ارتفعت اللزوجة بسرعة، أو لوحظ التصاق زائد على الجدار مع ارتفاع التيار بشكل ملحوظ، فقد يكون زمن الخلط طويلًا أو درجة الحرارة أعلى من الموصى بها. في هذه الحالة يُفضّل تقليل الزمن تدريجيًا مع الحفاظ على طريقة إضافة الغراء الصحيحة.
عند تقييم Wood Glue Mixer لخلط النشارة مع الغراء، الأسئلة العملية عادةً تكون: هل تصميم الشفرات قادر على تفكيك التكتلات؟ هل السرعة قابلة للضبط ضمن نطاق مناسب؟ هل مسار تدفق المادة داخل الأسطوانة يقلل المناطق الميتة؟ والأهم: هل يمكن تشغيله بثبات مع اختلاف خصائص UF وPF دون أن يتحول الأمر إلى تجارب يومية مرهقة؟
للحصول على مواصفات خلاط الغراء الأسطواني العمودي من Zhengzhou Tuoyu، وخيارات السعة، وطريقة الضبط الموصى بها حسب UF أو PF وخط إنتاج بلوكات المنصات، يمكن الوصول مباشرة إلى صفحة المنتج وطلب معلومات فنية مناسبة لموادك.
ملاحظة تشغيلية: مشاركة نوع الغراء (UF/PF)، رطوبة النشارة، وحجم الدفعة يساعد على تقديم توصية ضبط أدق من أول تواصل.
